انتخاب قالب پلاستیک عمدتاً به نوع پلاستیک (ترموپلاستیک یا ترموست)، شکل شروع و شکل و اندازه محصول بستگی دارد. روشهای رایج برای پردازش پلاستیکهای گرمانرم شامل اکستروژن، قالبگیری تزریقی، کلندرینگ، قالبگیری دمشی و ترموفرمینگ میباشد. پلاستیک های ترموست معمولا از قالب گیری، قالب گیری انتقالی و قالب گیری تزریقی استفاده می کنند. لمینیت، قالبگیری و ترموفرمینگ پلاستیک را روی یک سطح صاف شکل میدهد. روش های پردازش پلاستیک فوق را می توان برای پردازش لاستیک استفاده کرد. علاوه بر این، ریخته گری هایی نیز وجود دارد که از مونومرها یا پلیمرهای مایع به عنوان مواد اولیه استفاده می کنند. در بین این روش ها، قالب گیری اکستروژن و تزریق بیشترین استفاده را دارند و همچنین از ابتدایی ترین روش های قالب گیری هستند.
- انقباض
بعد ازقسمت پلاستیکیاز قالب خارج می شود و تا دمای اتاق خنک می شود، انقباض ابعادی رخ می دهد. به این خاصیت انقباض می گویند. از آنجایی که انقباض تنها انبساط و انقباض حرارتی خود رزین نیست، بلکه به عوامل مختلف شکل دهی نیز مربوط می شود، انقباض قطعه پلاستیکی پس از شکل دهی را باید انقباض شکل دهی نامید.
1. اشکال شکل دهی انقباض شکل دهی عمدتاً در جنبه های زیر نمایان می شود:
(1) انقباض ابعاد خطی قطعات پلاستیکی به دلیل انبساط حرارتی و انقباض سرد، بازیابی الاستیک، تغییر شکل پلاستیک و دلایل دیگر در طول قالبگیریقسمت های پلاستیکیباعث کوچک شدن قطعات پلاستیکی پس از قالب گیری و سرد شدن تا دمای اتاق می شود. این باید هنگام طراحی حفره در نظر گرفته شود. جبران کردن.
(2) در طول قالب گیری جهت انقباض، مولکول ها بر اساس جهت مرتب می شوند و باعث می شودقسمت پلاستیکیبی نظیری. در امتداد جهت جریان مواد (یعنی جهت موازی)، انقباض زیاد و استحکام زیاد است و در جهت در زوایای قائم به جریان مواد (یعنی جهت عمودی)، انقباض کم است. ، شدت کم. علاوه بر این، به دلیل تراکم ناهموار و توزیع پرکننده در قسمت های مختلف قطعه پلاستیکی در هنگام قالب گیری، انقباض نیز ناهموار است. تفاوت انقباض باعث می شود که قطعات پلاستیکی مستعد تاب خوردگی، تغییر شکل و ترک شوند، به ویژه در قالب گیری اکستروژن و تزریق، جایی که جهت دهی آشکارتر است. بنابراین هنگام طراحی قالب باید جهت انقباض در نظر گرفته شود و نرخ انقباض مناسب با توجه به شکل قطعه پلاستیکی و جهت جریان انتخاب شود.
(3) هنگامی که قطعات پلاستیکی پس از انقباض تشکیل می شوند، به دلیل تأثیر فشار شکل دهی، تنش برشی، ناهمسانگردی، چگالی ناهموار، توزیع ناهموار پرکننده، دمای قالب ناهموار، سخت شدن ناهموار، تغییر شکل پلاستیک و سایر عوامل، برخی از اثرات یک سری تنش ها نمی توانند همه در حالت جریان ویسکوز ناپدید شوند، بنابراین وقتی قطعات پلاستیکی تحت شرایط تنش تشکیل می شوند، تنش های پسماند وجود دارد. هنگامی که قطعات پلاستیکی در اثر تعادل تنش و تاثیر شرایط نگهداری از قالب خارج می شوند، تنش پسماند تغییر می کند و قطعات پلاستیکی دوباره جمع می شوند که به آن پس انقباض می گویند. معمولاً قطعات پلاستیکی در عرض 10 ساعت پس از قالبگیری بیشترین تغییر را میکنند و اساساً پس از 24 ساعت نهایی میشوند، اما 30-60 روز طول میکشد تا در نهایت تثبیت شود. به طور کلی، پس انقباض ترموپلاستیک ها بیشتر از ترموست ها، و قالب گیری اکستروژن و تزریقی بیشتر از قالب گیری تراکمی است.
(4) گاهی اوقات انقباض پس از پردازشقسمت های پلاستیکیبا توجه به عملکرد و الزامات فرآیند، پس از تشکیل، باید عملیات حرارتی انجام شود. بعد از درمان، ابعاد قطعات پلاستیکی نیز تغییر می کند. بنابراین، هنگام طراحی قالب برایقطعات پلاستیکی با دقت بالا، خطاهای انقباض پس از انقباض و پس از پردازش باید در نظر گرفته شود و جبران شود.
2. محاسبه نرخ انقباض انقباض قطعات پلاستیکی در طول قالب گیری را می توان با نرخ انقباض بیان کرد، همانطور که در فرمول ({1}}) و فرمول (1-2) نشان داده شده است.
(1-1) Qact=(ab)/b×100
(1-2) کیومتر=(cb)/b×100
در فرمول: انقباض واقعی - واقعی (%)
محاسبه نرخ انقباض Q متر (%)
الف - ابعاد یک طرفه قطعات پلاستیکی در دمای شکل گیری (mm)
ب - ابعاد یک طرفه قطعات پلاستیکی در دمای اتاق (mm)
ج - ابعاد یک طرفه قالب در دمای اتاق (mm)
نرخ انقباض واقعی نشان دهنده انقباض واقعی استقسمت پلاستیکی. از آنجایی که مقدار آن بسیار متفاوت از انقباض محاسبه شده است، Q به عنوان پارامتر طراحی در هنگام طراحی قالب برای محاسبه ابعاد حفره و هسته استفاده می شود.
3. عوامل موثر بر تغییر نرخ انقباض. نه تنها انواع مختلف پلاستیک در طول قالبگیری واقعی دارای نرخ انقباض متفاوتی هستند، بلکه مقادیر انقباض دستههای مختلف از یک نوع پلاستیک یا قطعات مختلف یک قطعه پلاستیکی مشابه نیز اغلب متفاوت است. عوامل اصلی مؤثر بر تغییر نرخ انقباض عبارتند از عواملی که شامل جنبه های زیر می باشد.
(1) انواع پلاستیک پلاستیک های مختلف محدوده انقباض خاص خود را دارند. همین نوع پلاستیک به دلیل پرکنندهها، وزنهای مولکولی و نسبتهای مختلف، نرخ انقباض و ناهمسانگردی متفاوتی خواهد داشت.
(2) خصوصیات قطعات پلاستیکی شکل، اندازه، ضخامت دیواره، وجود یا عدم وجود درج، تعداد و چیدمان درج ها نیز تأثیر زیادی بر میزان انقباض قطعات پلاستیکی دارد.
(3) ساختار قالب سطح جداسازی و جهت فشار قالب، شکل، طرح و اندازه سیستم دروازه نیز تأثیر زیادی بر نرخ انقباض و جهت، به ویژه در قالب گیری اکستروژن و تزریق دارد.
(4) فرآیند قالبگیری فرآیندهای قالبگیری اکستروژن و تزریق معمولاً دارای نرخ انقباض بزرگتر و جهتگیری آشکار هستند. شرایط پیش گرمایش، دمای شکلگیری، فشار شکلگیری، زمان نگهداری، فرم پر کردن مواد و یکنواختی سخت شدن، همگی بر انقباض و جهتگیری تأثیر میگذارند.
همانطور که در بالا ذکر شد، طراحی قالب باید بر اساس محدوده انقباض ارائه شده در دستورالعمل های پلاستیک های مختلف و با توجه به شکل، اندازه، ضخامت دیواره، وجود یا عدم وجود درج، سطح جداسازی و جهت تشکیل فشار، ساختار قالب و انواع مختلف باشد. برای انتخاب مقدار انقباض عواملی مانند شکل، اندازه و موقعیت ورودی خوراک و فرآیند شکلدهی به طور جامع در نظر گرفته میشوند. برای قالبگیری اکستروژن یا تزریق، اغلب لازم است که نرخهای انقباض متفاوتی با توجه به شکل، اندازه، ضخامت دیواره و سایر ویژگیهای هر قسمت انتخاب شود.قسمت پلاستیکی.
علاوه بر این، انقباض شکلدهی نیز تحت تأثیر عوامل شکلدهنده مختلفی قرار میگیرد، اما عمدتاً توسط نوع پلاستیک، شکل و اندازه قطعه پلاستیکی تعیین میشود. بنابراین، تنظیم شرایط مختلف شکل دهی در طول قالب گیری نیز می تواند به طور مناسب انقباض قطعه پلاستیکی را تغییر دهد.
- سیالیت
توانایی پلاستیک برای پر کردن حفره تحت دما و فشار معین سیالیت نامیده می شود. این یک پارامتر فرآیند مهم است که هنگام طراحی قالب باید در نظر گرفته شود. سیالیت بالا به راحتی می تواند منجر به سرریز بیش از حد، پر شدن شل حفره قالب، شل شدن قطعات پلاستیکی، تجمع جداگانه رزین و پرکننده ها، چسبندگی آسان قالب، مشکل در قالب گیری و تمیز کردن، سخت شدن زودرس و سایر معایب شود. با این حال، اگر سیالیت کم باشد، پر کردن کافی نیست، تشکیل آن دشوار است و فشار شکل دهی بالا خواهد بود. بنابراین، سیال بودن پلاستیک انتخاب شده باید با الزامات قطعه پلاستیکی، فرآیند شکل دهی و شرایط شکل دهی سازگار باشد. هنگام طراحی قالب، سیستم ریختن، سطح جداسازی، جهت تغذیه و غیره باید بر اساس عملکرد جریان در نظر گرفته شود. خواص جریان پلاستیک های ترموست معمولاً بر حسب جریان لازیگ (بر حسب میلی متر) بیان می شود. هر چه مقدار بزرگتر باشد، سیالیت بهتری دارد. هر نوع پلاستیک معمولاً به سه سطح مختلف سیالیت برای قطعات پلاستیکی مختلف و فرآیندهای شکلدهی تقسیم میشود. به طور کلی، زمانی که قطعات پلاستیکی دارای مساحت های بزرگ، درج های زیاد، هسته ها و درج های نازک و اشکال پیچیده با شیارهای عمیق باریک و دیواره های نازک هستند که برای پر شدن نامطلوب هستند، باید از پلاستیک هایی با سیالیت بهتر استفاده شود. هنگام قالب گیری اکستروژن باید از پلاستیک هایی با دبی راسیگ بیش از 150 میلی متر و برای قالب گیری تزریقی از پلاستیک هایی با دبی راسیگ بیش از 200 میلی متر استفاده کرد. برای اینکه اطمینان حاصل شود که هر دسته از پلاستیک دارای سیالیت یکسان است، در عمل، اغلب از روش دسته موازی برای تنظیم استفاده می شود، یعنی پلاستیک هایی از یک نوع اما با سیالیت های متفاوت با هم استفاده می شود تا سیالیت هر دسته از پلاستیک ها ایجاد شود. پلاستیک ها برای اطمینان از کیفیت قطعات پلاستیکی یکدیگر را جبران می کنند. . مقادیر جریان پذیری Rasig پلاستیک های رایج در جدول 1-1 به تفصیل آمده است. البته باید به این نکته اشاره کرد که علاوه بر نوع پلاستیک، جریان پذیری پلاستیک ها نیز اغلب در هنگام پر کردن حفره تحت تأثیر عوامل مختلفی قرار می گیرد و باعث می شود که پلاستیک در واقع حفره را پر کند. قابلیت ها تغییر می کند اگر اندازه ذرات ریز و یکنواخت باشد (مخصوصا گلوله های گرد)، رطوبت بالا، حاوی رطوبت و مواد فرار زیاد، شرایط پیش گرمایش و شکل دهی مناسب، سطح قالب دارای پوشش سطحی خوبی است و ساختار قالب مناسب است. و غیره، به بهبود سیالیت کمک خواهد کرد. برعکس، شرایط پیش گرمایش یا شکل دهی نامناسب، ساختار قالب ضعیف و مقاومت جریان زیاد، یا مدت زمان نگهداری پلاستیک بسیار طولانی است، به تاخیر افتاده، دمای ذخیره سازی بالا (به ویژه برای آمینو پلاستیک ها) و غیره منجر به کاهش عملکرد جریان واقعی می شود. از پلاستیک در هنگام پر کردن حفره و باعث پر شدن بد می شود.
- حجم و نرخ فشرده سازی خاص
حجم خاص حجم اشغال شده توسط هر گرم پلاستیک است (اندازه گیری شده در cm3/g). نرخ تراکم نسبت حجم یا حجم خاص پودر پلاستیک و قطعات پلاستیکی است (مقدار آن همیشه بیشتر از 1 است). از هر دوی آنها می توان برای تعیین اندازه محفظه بارگذاری قالب استفاده کرد. یک مقدار زیاد به حجم زیادی از محفظه شارژ نیاز دارد. همچنین به این معنی است که هوای زیادی در پودر پلاستیک وجود دارد که خروج آن را دشوار می کند و در نتیجه چرخه قالب گیری طولانی و بهره وری پایین ایجاد می کند. برعکس زمانی که حجم خاص کم است و برای فشار دادن و سرکوب شمش مساعد است صادق است. حجم های خاص پلاستیک های مختلف در جدول 1-1 به تفصیل آمده است. با این حال، مقدار حجم خاص اغلب به دلیل اندازه ذرات پلاستیک و ناهمواری ذرات دارای خطا است.
- خواص سخت شدن
در طی فرآیند قالبگیری، پلاستیکهای ترموست تحت گرما و فشار به حالت جریان ویسکوز پلاستیکی تبدیل میشوند و سپس سیالیت برای پر کردن حفره قالب افزایش مییابد. در همان زمان، یک واکنش تراکم رخ می دهد، چگالی اتصال متقابل به افزایش ادامه می دهد، سیالیت به سرعت کاهش می یابد و مذاب به تدریج جامد می شود. . هنگام طراحی قالب، برای موادی که به سرعت سخت می شوند و حالت جریان کوتاه را حفظ می کنند، باید به بارگیری، بارگیری و تخلیه آسان درج ها و انتخاب شرایط و عملیات شکل دهی معقول توجه شود تا از سخت شدن زودرس یا سخت شدن ناکافی و در نتیجه ضعیف شدن آن جلوگیری شود. قالب گیری قطعات پلاستیکی
سرعت سخت شدن را می توان به طور کلی از زمان نگهداری که مربوط به نوع پلاستیک، ضخامت دیواره، شکل قطعه پلاستیکی و دمای قالب است، تجزیه و تحلیل کرد. اما تحت تأثیر عوامل دیگری نیز قرار دارد، مخصوصاً مربوط به حالت پیش گرمایش. پیش گرمایش مناسب باید شرایطی را حفظ کند که به پلاستیک اجازه می دهد حداکثر سیالیت خود را اعمال کند و سعی شود سرعت سخت شدن آن افزایش یابد. به طور کلی، دمای پیش گرم کردن بالا و زمان طولانی است (در محدوده مجاز)، سرعت سخت شدن تسریع می شود، به خصوص اگر شمش خالی از پیش فشرده شده با فرکانس بالا از قبل گرم شده باشد، سرعت سخت شدن به طور قابل توجهی تسریع می شود. . علاوه بر این، اگر دمای شکل دهی بالا و زمان پرس طولانی باشد، سرعت سخت شدن نیز افزایش می یابد. بنابراین، سرعت سخت شدن را نیز می توان با تنظیم شرایط پیش گرمایش یا شکل دهی به طور مناسب کنترل کرد.
سرعت سخت شدن نیز باید الزامات روش قالب گیری را برآورده کند. به عنوان مثال، قالب گیری تزریقی و اکستروژن باید به واکنش های شیمیایی آهسته و سخت شدن آهسته در حین پلاستیک سازی و پر شدن نیاز داشته باشد. وضعیت جریان باید برای مدت طولانی حفظ شود. با این حال، هنگامی که حفره پر می شود، تحت دمای بالا و فشار بالا قرار می گیرد. باید به سرعت سفت شود.
- رطوبت و محتوای فرار
پلاستیک های مختلف حاوی سطوح مختلفی از رطوبت و مواد فرار هستند. هنگامی که بیش از حد، سیالیت افزایش می یابد، به راحتی سرریز می شود، زمان ماند طولانی است، انقباض افزایش می یابد و مستعد ایجاد موج، تاب خوردگی و سایر عیوب است که بر خواص مکانیکی و الکتریکی قطعات پلاستیکی تأثیر می گذارد. با این حال، زمانی که پلاستیک بیش از حد خشک شود، منجر به سیالیت ضعیف و مشکل در شکلگیری میشود. بنابراین، پلاستیک های مختلف باید در صورت نیاز از قبل گرم شده و خشک شوند. برای مواد با رطوبت سنجی قوی، به خصوص در فصول مرطوب، حتی موادی که از قبل گرم شده اند باید از جذب مجدد رطوبت جلوگیری شود.
از آنجایی که پلاستیک های مختلف حاوی اجزای مختلفی از رطوبت و مواد فرار هستند و رطوبت تراکم در طی واکنش تراکم رخ می دهد، این اجزا باید به گاز تبدیل شده و در طول قالب گیری از قالب خارج شوند. برخی از گازها بر روی قالب اثر خورنده دارند و برای بدن انسان نیز مضر هستند. اثر محرک. به همین دلیل، هنگام طراحی قالب باید ویژگی های پلاستیک های مختلف را درک کرد و اقدامات مربوطه مانند پیش گرم کردن، آبکاری کروم قالب، باز کردن شکاف های اگزوز یا راه اندازی یک فرآیند اگزوز در طول شکل دهی انجام شود.
محصولات پلاستیکی از مخلوطی از رزین مصنوعی و مواد افزودنی مختلف با استفاده از روشهای تزریق، اکستروژن، پرس، ریختهگری و سایر روشها ساخته میشوند. محصولات پلاستیکی همچنین خواص نهایی را در حین قالب گیری به دست می آورند، بنابراین قالب گیری پلاستیک یک فرآیند کلیدی در تولید است.
تزریق
قالبگیری تزریقی که به آن قالبگیری تزریقی نیز گفته میشود، روشی است که از دستگاه تزریق برای تزریق سریع پلاستیک مذاب به داخل قالب و جامد کردن آن برای به دست آوردن محصولات پلاستیکی مختلف استفاده میکند. این روش تقریباً برای تمام ترموپلاستیک ها (به جز فلوروپلاستیک ها) قابل استفاده است و همچنین می توان از آن برای تشکیل برخی پلاستیک های ترموست استفاده کرد. قالب گیری تزریقی حدود 30 درصد از تولید قطعات پلاستیکی را تشکیل می دهد. این مزیت این است که می تواند قطعاتی با اشکال پیچیده در یک زمان، ابعاد دقیق و بهره وری بالا را تشکیل دهد. با این حال، هزینه تجهیزات و قالب ها بالا است و عمدتاً برای تولید مقادیر زیادی قطعات پلاستیکی استفاده می شود.
دو دستگاه قالب گیری تزریقی رایج وجود دارد: نوع پیستونی و نوع پیچی. شکل 1 نمودار شماتیک قالب گیری تزریقی پیچی است. اصل قالب گیری تزریقی: مواد خام پودری و دانه ای را از قیف به بشکه اضافه کنید. هنگامی که پیستون پیشروی می کند، مواد خام به منطقه گرمایش رانده می شوند، سپس از شاتل دیورتر عبور می کنند و پلاستیک مذاب از طریق نازل به داخل حفره قالب تزریق می شود. پس از سرد شدن، قالب باز می شود تا محصولات پلاستیکی به دست آید. قطعات پلاستیکی تزریقی معمولاً پس از خارج شدن از حفره قالب به پس پردازش مناسب نیاز دارند تا تنش از بین برود و اندازه و عملکرد قطعات پلاستیکی در طول قالبگیری تثبیت شود. علاوه بر این، حذف سوراخ ها و دروازه ها، پرداخت، پوشش سطح و غیره نیز وجود دارد.
- قالب گیری اکستروژن
قالب گیری اکستروژن فرآیندی است که از چرخش پیچ و فشار برای فشرده کردن مداوم پلاستیک پلاستیکی شده در قالب استفاده می کند. هنگام عبور از قالب یک شکل مشخص، پروفیل پلاستیکی مناسب با شکل قالب به دست می آید. قالب گیری اکستروژن حدود 30 درصد از محصولات پلاستیکی را تشکیل می دهد و عمدتاً برای پروفیل های پلاستیکی مختلف با سطح مقطع مشخص و طول زیاد مانند لوله های پلاستیکی، صفحات، میله ها، ورق ها، نوارها، مواد و مواد با شکل خاص و پیچیده استفاده می شود. مقاطع عرضی از ویژگی های آن می توان به شکل دهی پیوسته، بهره وری بالا، ساختار قالب ساده، هزینه کم، سازمان دهی محکم و غیره اشاره کرد.
شکل 2 یک نمودار شماتیک از قالب گیری اکستروژن مارپیچی است. پلاستیک دانه ای از قیف به محفظه پیشرانه مارپیچی وارد می شود و سپس توسط پیچ چرخان برای ذوب و فشرده سازی به منطقه گرمایش فرستاده می شود. تحت تأثیر نیروی مارپیچی مجبور می شود با شکل خاصی از اکسترودر عبور کند. قالب را برای به دست آوردن یک پروفیل مطابق با شکل مقطع قالب. پس از افتادن روی تسمه نقاله، هوا یا آب را اسپری کنید تا خنک و سفت شود تا یک قطعه پلاستیکی جامد به دست آید.
- فشار دادن
قالب گیری پرس که به نام های قالب گیری فشاری، قالب گیری فشاری، قالب گیری و غیره نیز شناخته می شود، به این صورت است که گلوله های جامد یا قطعات پیش ساخته را به قالب اضافه می کنند، آنها را از طریق حرارت و فشار نرم و ذوب می کنند و تحت تأثیر فشار قالب را پر می کنند. حفره، روشی برای به دست آوردن قطعات پلاستیکی پس از انجماد. قالب گیری پرس عمدتاً برای پلاستیک های ترموست مانند فنولیک، اپوکسی، سیلیکون و غیره استفاده می شود. همچنین می توان از آن برای فشار دادن محصولات پلی تترا فلوئورواتیلن ترموپلاستیک و سوابق پلی وینیل کلراید (PVC) استفاده کرد. در مقایسه با قالب گیری تزریقی، قالب گیری پرس دارای تجهیزات و قالب های ساده است و می تواند محصولات در مقیاس بزرگ تولید کند. با این حال، چرخه تولید طولانی است، راندمان پایین است، خودکار کردن آن دشوار است، و تولید محصولات با دیواره ضخیم و محصولات با اشکال پیچیده دشوار است.
شکل 3 نمودار شماتیک شکل گیری پرس است. به طور کلی، فرآیند شکل دهی پرس را می توان به چند مرحله تقسیم کرد: تغذیه، بسته شدن قالب، تخلیه، پخت و قالب گیری. قطعات پلاستیکی باید پس از قالب گیری پس از پردازش شوند. روش پردازش مانند قطعات پلاستیکی تزریقی است.
- قالب گیری دمشی
قالبگیری دمشی (فرآوری ثانویه پلاستیک) روشی است که از هوای فشرده برای باد کردن و تغییر شکل پاریسون پلاستیکی توخالی استفاده میکند و پس از سرد شدن و شکلدهی قطعات پلاستیکی به دست میآید. روش های اصلی شامل قالب گیری با ضربه توخالی و قالب گیری با ضربه فیلم می باشد.
شکل 4 یک نمودار شماتیک از قالب گیری دمشی اکستروژن قطعات توخالی است. پاریزون لوله ای اکسترود شده یا تزریق شده با دمای معین را در قالب اسپلیت دمش قرار دهید، قالب را ببندید و هوای فشرده را از طریق لوله دمنده دمش دهید تا پاریسون باد شود. سپس آن را به دیواره قالب نزدیک کرده، قالب را باز کرده و پس از حفظ فشار، خنک شدن و فرم دادن، قسمت توخالی را خارج کنید.
- ریخته گری
ریختهگری و شکلدهی پلاستیکها شبیه ریختهگری و شکلدهی فلزات است. این یک روش پردازش است که در آن مواد پلیمری یا مواد مونومر در حالت روان به یک قالب خاص تزریق می شوند، تحت شرایط خاص واکنش داده و جامد می شوند و به قطعات پلاستیکی سازگار با حفره قالب تبدیل می شوند. این روش شکل دهی تجهیزات ساده ای دارد، نیازی به فشار کم یا فشار کمی دارد، به استحکام قالب نیاز کمی دارد و سرمایه گذاری تولید پایینی دارد. می توان آن را برای قطعات پلاستیکی ترموپلاستیک و ترموست با اندازه های مختلف اعمال کرد. با این حال، قطعات پلاستیکی دقت پایین، بهره وری پایین و چرخه شکل دهی طولانی دارند.
- قالب گیری تزریقی به کمک گاز
قالب گیری تزریقی به کمک گاز (به اختصار قالب گیری به کمک گاز) یک روش جدید در زمینه پردازش پلاستیک است. فرآیند شکلدهی به کمک گاز را میتوان تقریباً به سه روش تقسیم کرد: (الف) شکلدهی توخالی، یعنی مذاب پلاستیک به داخل حفره قالب تزریق میشود. وقتی حجم حفره تا 60%-70% پر شد، تزریق متوقف میشود و تا زمانی که حفره قالب حفظ شود، گاز شروع به تزریق میکند. فشار دهید و خنک کنید تا تنظیم شود. این فرآیند عمدتاً برای محصولات پلاستیکی با دیواره ضخیم مانند دسته و دستگیره مناسب است. (ب) شات کوتاه، یعنی زمانی که مذاب پلاستیک تا 90%-98% حجم حفره پر شود، ورود هوا آغاز میشود. این روش عمدتاً برای محصولات با دیواره ضخیم یا دیواره جزئی با صفحات بزرگتر استفاده می شود. (ج) تزریق کامل، یعنی مذاب پلاستیک تا زمانی که حفره قالب کاملاً پر شود قبل از تزریق گاز پر می شود. گاز فضای ناشی از انقباض حجم مذاب را پر می کند و نگهدارنده فشار گاز و نگهدارنده فشار مذاب با هم برای ایجاد پیچ و تاب محصول استفاده می شود. تغییر شکل خمشی تا حد زیادی کاهش می یابد و از آن برای تشکیل محصولات دیواره نازک با صفحات بزرگتر استفاده می شود و کنترل فرآیند پیچیده تر است. دو روش اول را روش های تزریق گاز به کمک مواد کوتاه و روش دوم را روش های تزریق گاز با کمک مواد کامل می نامند.
فرآیند به کمک گاز شامل چهار مرحله زیر است: مرحله اول تزریق پلاستیک است. مذاب وارد حفره قالب می شود و با دیواره قالب با دمای پایین تر برخورد می کند و یک لایه نازک جامد را تشکیل می دهد. مرحله دوم: تزریق گاز گاز خنثی وارد پلاستیک مذاب می شود و پلاستیک جامد نشده را در مرکز به داخل حفره ای که هنوز پر نشده است هل می دهد. مرحله سوم: تزریق گاز گاز همچنان به فشار دادن مذاب پلاستیکی برای جاری شدن ادامه می دهد تا زمانی که مذاب کل حفره را پر کند. مرحله چهارم: نگهداری فشار گاز در حالت نگهدارنده فشار، گاز موجود در کانال هوا، مذاب را فشرده می کند و مواد را دوباره پر می کند تا از کیفیت ظاهری قطعات اطمینان حاصل شود.
شکل دهی به کمک گاز دارای مزایای زیر است: از بین بردن علائم سینک سطح محصول و بهبود کیفیت سطح محصول. تغییر شکل تاب خوردگی و رگه های جریان را کاهش می دهد. استرس داخلی محصول را کاهش می دهد و قدرت محصول را بهبود می بخشد. باعث صرفه جویی در مواد خام پلاستیکی و کاهش وزن محصول می شود (به طور کلی 20٪ کاهش) -40%); بهبود توزیع مواد در سطح مقطع محصول و بهبود استحکام محصول. کوتاه کردن زمان قالب گیری و بهبود کارایی تولید؛ عمر مفید قالب را افزایش دهید.
اگر خدمات سفارشی می خواهید، لطفاً اطلاعات جزئیات (مواد، پایان، اندازه و غیره) را برای ما ارسال کنید. بهتر است اگر بتوانید نقاشی یا تصویر CAD/3D را برای درک ما ارسال کنید یا می توانید نمونه هایی را برای ما ارسال کنید، ما این کار را انجام خواهیم داد. محصولات را 100٪ با توجه به نمونه های خود تولید کنید.
آدرس ما
1-206، Bldg 1، No.1، Haitaihuake Three Road، Tianjin(300384)، چین
شماره تلفن
8615222707659
پست الکترونیک
